气泡及空位

(1)熔料温度太高。应适当下降成型温度。

（2）打针压力太低。应适当跋涉⊙。

（3）增压时间太短。应适当延伸。

（4）保压时间太短。应适当延伸。

（5）模具温度太低。应适当跋涉。

（6）材料单调不良。应进行预单调处理，并应跋涉单调温度及延伸单调时间。

（7）流道内有阻塞物。应铲除。

（8）自动成型机制品在模具内冷却时间太长。应适当缩短，将脱模后的制品放在热水

浴中缓冷。

气孔及砂眼

（1）材料内混入异物杂质。应进行铲除。

（2）打针压力太低。应适当跋涉。

（3）螺杆背压短少。应适当增加。

（4）螺杆转速太高。应适当下降。

（5）模具排气不良。应增加模具排气。

（6）制品在模具内冷却时间太短。应适当延伸。

熔接痕及料流痕

(1)熔料ξ　温度太低。应适当跋涉成型温度。

（2）打针压力太低。应适当跋涉。

（3）供料短少。应增加供料量◣或换用较大标准的打针机。

（4）模具温度太低。应适当跋涉。

（5）保压时间太短。应适当延伸。

（6）增压时间太短。应适当延伸。

（7）浇口及流道内〗有阻塞物。应铲除。

（8）模具排气不良。应增加模具排气孔或下降合模力，在合模或熔接点处排气。

（9）浇注体系结构不合理。应改善流道方法，浇口应从头选位∮开口。

裂纹及丝纹

(1)熔料温度太高。应适当下降成型温度及调理料筒的温度散布。

（2）打针压力偏低。应适当跋涉。

（3）材料内混入异物杂质。应进行铲除。

（4）材料单调不良。应跋涉单调温度及延伸单调时间。

（5）成型周期偏长。应适当缩短。

（6）螺杆背压太高或太低。应适当调整。

（7）浇注体系规划不合理。应查看浇口、流道及注口是否阻塞，并合理调整浇

口和流道的布局及截面的大小。

漩纹

(1)熔料温度太高或太低。应适当调整。

（2）供料太多。应适当◎削减。

（3）模具温度太低。应适当跋涉。

（4）喷嘴孔阻塞。应铲除。

（5）浇口定位不妥。应从头选位开口。

（6）浇口及流道内有阻塞物。应铲除。

黑斑及条纹

（1）材料内混入杂质。应进行铲除。

(2)料筒温度太高或太低。应适当调整。

(3)料筒各区段的温＠ 度散布不合理。应适当调整。

（4）打针压力太高或太低。应适当调整。

（5）浇注体系结构标准偏小，定位不妥，活动阻力太大。应适当放大浇口和流

道截面，查看流道内有无阻塞物。

（6）模具排气不良。应增加模具排气，改善模具排气功≡用。

（7）料筒及喷嘴部分有过抢手及滞料※角。应修除滞料※角，消除过抢手。

云纹及雾晕

(1)熔料温度太低。应适当跋涉成型温度。

（2）模具温度太低。应适当跋涉。

（3）打针压力太低。应适当跋涉。

（4）螺杆背压太低。应适当跋涉。

（5）材料内混入杂质。应进行铲除＠或换用新料。

(6)料筒各区段的温度散布不合理。应适当调整。

（7）材猜中水分或易挥发物含量太高。应进行预单调处理。

光泽不良及表面粗糙

(1)熔料温度太低。应适当跋涉成型温度。

（2）打针压力太低。应适当跋涉。

（3）模具温度偏♀低。应适当跋涉。

（4）供料短少。应增加供料量。

（5）浇口定位不妥。应从头选位开口。

（6）冷却时间短少╱。应适当延伸。

（7）流道内有阻塞物。应铲除。

（8）模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光，跋涉表∮面光洁度。

凹陷

(1)熔料温度太高。应适当下降成型温度。

（2）打针压力太低。应适当跋涉。

（3）模具温度太高。应适当下降。

（4）供料短少。应增加供料量。

（5）增压时间太短。应适当延伸。

（6）冷却时间短少。应适当延伸，也磕通过将脱模后的制品放在热水浴中缓冷

来缩短制品在模具内的冷却时间。

（7）保压时间太短。应适当延伸。

（8）模具排气不良。应增加模具排气。

（9）流道内有阻塞物。应铲除。

脱皮分层

（1）供料短少。应增加供料量或换用较大标准的打针机。

（2）模具温度太低。应适当跋涉。

（3）材料内混入异物杂质。应进行铲除或换用新料。